企業(yè)背景：該企業(yè)為河南地區(qū)航空工業(yè)集團旗下的一家大型制造企業(yè)，同時也是國內(nèi)著名的汽車制造商。該企業(yè)擁有多個噴漆車間，主要專注于汽車生產(chǎn)。
VOCs治理裝置只是一個終端措施，主要起到被動控制作用。如果想要顯著降低VOCs的排放，必須從源頭入手。因此，需要對噴漆企業(yè)產(chǎn)生VOCs的源頭進行分析和研究。
噴漆車間：噴漆室的混合原料是VOCs的主要來源，在噴漆生產(chǎn)中，油漆底漆、固化劑、稀釋劑的混合原料，用于底漆和面漆的涂覆，并在底漆和面漆噴涂過程中中形成揮發(fā)，主要成分常有：苯系物、脂類、醇類、酮類等廢氣。
烘干室：配件或其他物體在完成底漆或面漆后，會移動到烘干房進行烘干加速固化；烘烤過程中會揮發(fā)出大量VOCs，污染標志物仍以噴漆車間成分為主。
調(diào)漆和清洗：調(diào)漆清洗桶、調(diào)漆混合時會產(chǎn)生的少量VOCs。
其他原輔材料：水性光油、UV光油、特殊固化劑等產(chǎn)生少量VOCs。
從上述分析情況來看，噴漆企業(yè)中VOCs的主要來源是噴涂過程中添加的稀釋劑、固化劑、面漆底漆等揮發(fā)，其次是烘干過程中高溫揮發(fā)和調(diào)漆室清洗劑揮發(fā)，特別是占VOCs揮發(fā)總量60%的苯系物。
末端治理
在VOCs治理過程中，捕集效率直接關(guān)系著整個處理效果，因此必須準確地定位和捕集源頭。實際工況中，揮發(fā)性有機物主要在噴漆室揮發(fā)后無組織排放，噴漆完成后烘干過程中也有部分VOCs揮發(fā)。因此，在噴漆房、烘干室和調(diào)漆室都配置了有組織收集設施，確保了VOCs被有效地捕集。相關(guān)捕集點的VOCs會通過風管連接主管道，然后通過主風機送入VOCs處理裝置的進風口。為保證各捕集口的正常風速，必須對主管道和各分管道的風量進行精確的設計和計算，并在每個捕集入口處安裝風閥以進行風量調(diào)節(jié)和確認入風口的大小。為實現(xiàn)自動化和節(jié)能，還可以配置電動風閥和變頻主風機，使各風閥與捕集機臺的運行狀態(tài)相關(guān)聯(lián)，并與變頻主風機聯(lián)動。
在將捕集的VOCs送入處理裝置之前，必須對其進行除塵處理。因為噴漆房排放的廢氣中含有漆霧和普通噴漆工藝的顆粒物等有害物質(zhì)。如果這些物質(zhì)不進行過濾而直接進入VOCs處理裝置，將會影響處理效果。
針對噴漆車間、烘干室和調(diào)漆室產(chǎn)生VOCs的濃度（NMHC約170-300m3），采用沸石轉(zhuǎn)輪吸附技術(shù)比較合適。對于工廠規(guī)模較大且噴漆室噴槍機臺數(shù)量較多、工作時間不一且濃度有波動的情況，可以適當調(diào)配VOCs吸附裝置及吸附風機功率來減少運行能耗。
工藝流程
調(diào)漆室、噴漆房、烘干室有組織收集，廢氣前處理有：漆霧水洗→干燥→初效→中效→高效過濾；然后通過沸石轉(zhuǎn)輪吸脫附裝置進行吸附濃縮和脫附再生；最后脫附的有機廢氣通過催化燃燒裝置經(jīng)催化燃燒后排放，催化燃燒裝置由換熱器、加熱室、催化劑組成。
催化劑選型
催化室填裝我司復合型貴金屬催化劑，催化劑在預熱溫度達到300℃溫度后通入有機廢氣可達＞98%的處理率。催化反應后的廢氣溫度可達380℃及以上，廢氣經(jīng)過換熱室與脫附的有機廢氣進行熱交換，進入加熱室的脫附廢氣溫度可達220℃以上，從而減少了熱量損耗。
從催化劑選型、沸石轉(zhuǎn)輪濃縮的脫附濃度和熱交換效率整體協(xié)調(diào)把整套設備做到了真正的高效處理、達標排放、節(jié)約能耗，完成了“十四五”多次提及的環(huán)保宗旨。
項目現(xiàn)場
綜上所述，從噴漆企業(yè)的角度實施對噴漆車間等進行有組織的廢氣收集，通過轉(zhuǎn)輪吸附濃縮+催化燃燒的綜合措施，滿足地方政府所規(guī)定的VOCs排放標準。
